Lista de comprobación diaria, semanal y mensual del mantenimiento de las líneas de extrusión

En lista de comprobación para el mantenimiento de la línea de extrusión es la forma más fiable de evitar paradas imprevistas en una línea de producción de extrusión de plástico. La mayoría de las paradas no se deben a fallos catastróficos, sino a algo pequeño que nadie ha comprobado: un filtro de agua de refrigeración obstruido, un cojinete seco, una banda del calentador que ha perdido contacto con el barril. No son defectos del equipo. Son lagunas de mantenimiento que una lista de comprobación estructurada elimina.

Esta guía cubre línea completa de extrusión - extrusora, matriz, sistema de refrigeración y calibrado, arrastre, cortadora y controles eléctricos. Cada elemento le indica no sólo qué para comprobarlo, pero qué sale mal si te lo saltas. La lista de control está diseñada para líneas de extrusión monohusillo producción de tubos, perfiles, tuberías, mangueras o chapas.

Por qué es importante el mantenimiento basado en la frecuencia

No todos los componentes necesitan la misma atención en el mismo intervalo. Comprobar la holgura de tornillos y barriles en cada turno es una pérdida de tiempo; saltarse la verificación de la refrigeración de la garganta de alimentación durante una semana es un riesgo para la producción. Una estructura basada en la frecuencia -diaria, semanal y mensual- ajusta la profundidad de la inspección a los patrones reales de desgaste y fallo:

• Controles diarios confirmar que la línea funciona dentro de los parámetros normales. Un operario formado realiza una ronda completa en 10-15 minutos.
• Controles semanales detectan componentes que se están degradando pero que aún no han fallado. Requieren la parada de la línea o el uso de tiempos de inactividad programados.
• Cheques mensuales generar datos de tendencias que permitan predecir cuándo será necesario sustituir las piezas, antes de que provoquen tiempos de inactividad imprevistos.

En este artículo tratamos:

• Comprobaciones diarias: qué verificar en cada turno
• Controles semanales: qué inspeccionar durante las paradas programadas
• Controles mensuales: qué medir y tendencias
• Qué datos registrar y por qué son importantes
• Los elementos de mantenimiento que más se pasan por alto

Comprobaciones diarias: qué verificar en cada turno

El mantenimiento diario no es una inspección en profundidad. Es un recorrido estructurado para confirmar que todas las estaciones de la línea funcionan dentro de su rango normal. Si algo se sale de lo normal, señálelo para la inspección semanal; no espere.

Extrusora

• Temperatura y sonido del motor - Coloque la mano cerca (no sobre) la carcasa del motor. Debe estar tibia, no caliente. Escuche si hay chirridos, golpes o pitidos agudos. Los ruidos anormales suelen indicar desgaste de los cojinetes o desalineación del acoplamiento. Ignorarlo puede provocar el gripado del motor.
• Temperaturas de zona - Compare la temperatura real de cada zona de la cuba con su valor de consigna en el controlador. Una desviación de más de ±5 °C en cualquier zona indica un fallo de la banda del calentador o del termopar. Si no se comprueba, se producirán incoherencias en la fusión y variaciones dimensionales en el producto.
• Presión de fusión - Compruebe la lectura del manómetro o transductor en el adaptador. Una lectura constante es normal. Una tendencia ascendente a la misma velocidad del tornillo significa que el paquete de pantallas se está cargando o que el troquel está parcialmente bloqueado. Una caída repentina puede indicar una interrupción de la alimentación.
• Refrigeración de la garganta de alimentación - Verifique que el agua de refrigeración fluye a través de la camisa de la garganta de alimentación. Toque el conducto de retorno de agua: debe estar notablemente caliente. Si la garganta de alimentación se sobrecalienta, los gránulos de resina se ablandan prematuramente y se puentean en la zona de alimentación, provocando inestabilidad de la salida o parada completa de la alimentación.
• Estado de la tolva - Mire dentro de la tolva. El material debe fluir libremente sin formación de puentes ni rathol. Si utiliza un secador, confirme que el punto de rocío y la temperatura de la tolva están dentro de las especificaciones.

Troquel y adaptador

• Uniformidad de la temperatura de la matriz - Compruebe que las temperaturas de todas las zonas del troquel coinciden con sus valores de consigna. Las temperaturas desiguales del troquel causan un flujo desigual, lo que conduce a variación del espesor de pared en tubo y perfil.
• Fuga de material - Inspeccione la conexión del adaptador al troquel y todas las líneas de separación del troquel para ver si hay alguna fuga de resina. Las fugas significan que una junta se está degradando o que el par de apriete de los tornillos se ha relajado. Si se dejan, empeoran y crean un riesgo de contaminación y seguridad.
• Estado del labio del troquel - Observe la salida del troquel. No debe haber incrustaciones, material carbonizado o decoloración en el labio. La acumulación en el labio del troquel causa rayas y defectos superficiales en el producto.

Refrigeración y calibración

• Lectura del vacuómetro - En los tanques de calibración de vacío, compruebe que el nivel de vacío es estable y está dentro de la ventana del proceso. Un vacío fluctuante provoca inestabilidad dimensional en el producto.
• Temperatura y nivel del agua - Confirme que la temperatura del agua de refrigeración coincide con la consigna y que el depósito tiene el nivel de agua correcto. Una refrigeración insuficiente provoca la deformación del producto bajo tensión de arrastre.
• Cobertura de pulverización - En los sistemas de refrigeración por pulverización, confirme visualmente que todas las boquillas pulverizan uniformemente. Las boquillas obstruidas crean puntos calientes localizados que provocan contracciones y deformaciones desiguales.
• Estado de la junta - Compruebe que las juntas de entrada y salida del depósito de vacío no presentan fugas excesivas. Las juntas desgastadas reducen la eficacia del vacío y desperdician energía.

Transporte

• Estado de la correa o la almohadilla - Inspeccione las superficies de contacto de las bandas o almohadillas de arrastre. Deben estar limpias, desgastadas uniformemente y hacer pleno contacto con el producto. Un contacto irregular provoca marcas en la superficie del producto o una fuerza de arrastre irregular.
• Visualización de la velocidad frente a la real - Compruebe que la velocidad de arrastre indicada coincide con la velocidad prevista de la línea. Un desajuste puede indicar una desviación del codificador o un deslizamiento de la cinta, lo que afecta directamente a las dimensiones del producto.
• Fuerza de sujeción - El arrancador debe agarrar firmemente el producto sin deformarlo. Una fuerza insuficiente hace que el producto resbale; una fuerza excesiva lo aplasta o lo marca.

Cortador

• Estado de la cuchilla - Inspeccione visualmente la cuchilla en busca de virutas, falta de filo o acumulación de material. Una cuchilla desafilada produce extremos de corte ásperos, rebabas o cortes en ángulo.
• Sincronización de cortes - Confirme que la cortadora está disparando en el intervalo correcto y que las longitudes de corte son consistentes. Si los cortes van a la deriva, es posible que haya que prestar atención a la señal del codificador o al sensor de disparo.
• Pinza y recorrido - La pinza de corte debe sujetar firmemente el producto durante la carrera de corte. Cualquier deslizamiento produce cortes angulosos o incompletos.

Electricidad y controles

• Ventilación del armario eléctrico - Confirme que los ventiladores de refrigeración del armario están en funcionamiento y que los filtros de aire no están obstruidos. El sobrecalentamiento en el interior del armario provoca fallos en el variador de frecuencia y en el controlador, lo que interrumpe el funcionamiento de la línea.
• Parada de emergencia - Pulse cada botón de parada de emergencia y verifique que la línea se detiene por completo. Suelte y verifique la secuencia de reinicio. Se trata de una comprobación crítica para la seguridad: hágala en cada turno sin excepción.
• Registro de alarmas - Revise el registro de alarmas del controlador del turno anterior. Atienda los avisos recurrentes antes de que se conviertan en averías.

Revisiones semanales - Qué inspeccionar cuando se para la línea

Las inspecciones semanales requieren la parada de la línea. Aproveche las paradas programadas: durante los cambios de troqueles, los cambios de material o las interrupciones de producción planificadas. El objetivo es encontrar componentes que se estén desgastando pero que no hayan fallado.

Extrusora

• Nivel y calidad del aceite de la caja de cambios - Compruebe la mirilla. El aceite debe estar en el nivel correcto, ser de color ámbar o marrón claro y no tener espuma ni partículas metálicas. El aceite oscuro y con olor a quemado debe cambiarse. La formación de espuma indica contaminación por agua, un problema grave que debe investigarse inmediatamente.
• Terminales de la banda calefactora - Abra las tapas de los cilindros e inspeccione los terminales de cableado de cada banda calefactora. Busque corrosión, decoloración o conexiones sueltas. Un terminal corroído aumenta la resistencia, lo que hace que el calentador consuma más corriente y finalmente falle.
• Lubricación de rodamientos - Engrase todos los puntos de lubricación según el programa del fabricante. Los rodamientos insuficientemente lubricados se sobrecalientan y se agarrotan. El exceso de lubricación también es perjudicial: atrapa el calor y aumenta la presión sobre las juntas.
• Tensión y acoplamiento de la correa - Compruebe la tensión de la correa trapezoidal (si la transmisión es por correa) o el estado del acoplamiento (si la transmisión es directa). Una correa floja patina bajo carga, reduciendo el rendimiento y generando calor. Un acoplamiento desgastado produce vibraciones que dañan los cojinetes.

Troquel y adaptador

• Comprobación puntual del par de apriete - Utilizando una llave dinamométrica, compruebe 2-3 tornillos para verificar que siguen cumpliendo las especificaciones. Los ciclos térmicos hacen que los pernos se aflojen con el tiempo. Un tornillo flojo permite fugas de material bajo presión.
• Superficie de la junta del adaptador - Inspeccione la cara del adaptador en busca de estrías, residuos de resina o picaduras. Una superficie de sellado dañada no puede mantener una conexión sin fugas.

Refrigeración y calibración

• Limpieza del filtro de agua - Retire y limpie todos los filtros de agua en línea y coladores. Un filtro obstruido restringe el flujo de agua, reduciendo la capacidad de refrigeración. Esta es una de las causas más comunes - y más olvidadas - de problemas de calidad de los productos debidos a una refrigeración insuficiente.
• Inspección del manguito de calibración - Retire o abra el manguito de calibración e inspeccione la superficie interior en busca de incrustaciones, arañazos o depósitos de material. La acumulación cambia el patrón de contacto del producto y causa desviación dimensional.
• Prueba de presión de la línea de refrigeración - Compruebe la presión del agua en varios puntos del circuito de refrigeración. La caída de presión a través del sistema indica acumulación u obstrucción parcial en las líneas.

Transporte

• Medición del desgaste de la correa - Mida el grosor de la correa en varios puntos y compárelo con la especificación mínima. Las correas desgastadas pierden agarre y generan una fuerza de tracción desigual.
• Verificación de la señal del codificador - Compare la velocidad de arrastre mostrada en el controlador con un tacómetro o medición externa. Si difieren en más de 1-2%, es necesario recalibrar o sustituir el codificador.

Cortador

• Cambio o afilado de cuchillas - Dependiendo del material que se esté procesando (especialmente compuestos rellenos o reforzados), las cuchillas pueden necesitar un cambio o afilado semanal. Utilizar una cuchilla desafilada aumenta la fuerza de corte y tensa el mecanismo de corte.
• Alineación de las pinzas - Compruebe que la abrazadera de la cuchilla centra el producto correctamente. La desalineación provoca cortes en ángulo y puede dañar la cuchilla.

Eléctrico

• Limpieza del disipador térmico del VFD - Utilice aire comprimido (a baja presión) para eliminar el polvo de las aletas del disipador de calor del variador de frecuencia. La acumulación de polvo es la causa principal de los fallos de sobretemperatura del variador de frecuencia.
• Apriete del bloque de terminales - Abra el panel principal y compruebe el apriete de los tornillos de los terminales. La vibración afloja las conexiones con el tiempo, provocando fallos intermitentes difíciles de diagnosticar.
• Continuidad de tierra - Compruebe la conexión a tierra en el bastidor de la extrusora, la matriz y el equipo aguas abajo. Una conexión a tierra rota es un peligro para la seguridad y puede causar lecturas erráticas del sensor.

Controles mensuales: qué medir y registrar

Los controles mensuales consisten en acumular datos. Una sola medición indica el estado actual. Una serie de mediciones mensuales le indica el trayectoria - y eso es lo que le permite programar las reparaciones antes de que se produzcan averías.

Extrusora

• Juego de tornillo y cañón - Esta es la medida de desgaste más importante en la extrusora. Mida la distancia entre el diámetro exterior del husillo y el orificio del cilindro en las secciones de alimentación, transición y dosificación. Registre los valores y compárelos con los de meses anteriores. Cuando la holgura supera el límite de desgaste establecido por el fabricante (normalmente 0,1-0,2 mm por lado, en función del diámetro del cilindro), disminuye el rendimiento, se degrada la calidad de la masa fundida y aumenta el consumo de energía. Planifique la sustitución antes de alcanzar el límite; no espere a que el producto presente defectos visibles.
• Temperatura del aceite de la caja de cambios bajo carga - Registre la temperatura del aceite después de más de 2 horas de funcionamiento continuo a plena carga. Una tendencia ascendente a lo largo de los meses indica desgaste interno o degradación de la lubricación. Compárela con la temperatura máxima de funcionamiento indicada por el fabricante de la caja de cambios.
• Resistencia del aislamiento del motor - Utilice un megóhmetro para comprobar el aislamiento del bobinado del motor. Una lectura por debajo del umbral mínimo (normalmente 1 MΩ por kV de tensión nominal + 1 MΩ) indica entrada de humedad o rotura del aislamiento. Si se detecta a tiempo, se evita que el motor se queme.

Muere

• Inspección del canal de flujo - Si el programa de producción permite desmontar la matriz, inspeccione los canales de flujo en busca de acumulaciones, corrosión o estrías. Un canal de flujo contaminado provoca un desequilibrio del flujo, lo que da lugar a un grosor de pared desigual y a defectos superficiales. Esto está estrechamente relacionado con prácticas de mantenimiento de troqueles y purgas.
• Estado de la superficie del troquel - Pulir cualquier estría o acumulación en la superficie de la matriz. Incluso los pequeños defectos superficiales en el labio del troquel se transfieren directamente a la superficie del producto.

Refrigeración y calibración

• Prueba de funcionamiento de la bomba de vacío - Mida el vacío final de la bomba de vacío con el sistema aislado. Compárelo con la especificación del fabricante y con su lectura de referencia. Una bomba que no puede alcanzar su vacío nominal necesita mantenimiento (cambio de aceite, sustitución de paletas o reparación de juntas).
• Eficacia del sistema de refrigeración - Registre las temperaturas del agua de entrada y salida de la torre de refrigeración o enfriadora. Calcule el diferencial de temperatura y compárelo con los meses anteriores. Un ΔT decreciente al mismo ritmo de producción significa que el intercambiador de calor se está ensuciando y necesita limpieza o desincrustación.
• Calidad del agua - Compruebe el pH, la dureza y la conductividad del agua de refrigeración. La mala calidad del agua acelera la acumulación de incrustaciones en los conductos de refrigeración y los intercambiadores de calor, lo que reduce la eficacia de la refrigeración mes a mes.

Transporte

• Prueba de respuesta de conducción - Ordene un cambio gradual de la velocidad de arrastre y observe la rapidez con la que la velocidad real coincide con el valor de consigna. Una respuesta lenta indica problemas de ajuste del accionamiento, arrastre mecánico o deslizamiento de la correa. Esto afecta directamente a la precisión dimensional durante los cambios de velocidad y los arranques.

Cortador

• Calibración de sincronización - Verifique la precisión de la longitud de corte en una muestra de más de 10 cortes. Si la desviación estándar aumenta, es posible que sea necesario recalibrar el codificador, el sensor de disparo o el servomotor.
• Sistema hidráulico (si está equipado) - Compruebe el nivel de aceite, el estado del filtro (indicador de presión delta) y el ajuste de la válvula de alivio. Los problemas hidráulicos provocan una fuerza de sujeción y una calidad de corte inconsistentes.

Electricidad y seguridad

• Prueba de parada de emergencia total - Simule una parada de emergencia y verifique que toda la línea se apaga en el tiempo requerido. Compruebe que todos los accionamientos se descargan a velocidad cero y que todos los calentadores se desconectan. Documente la prueba.
• Copia de seguridad de los parámetros de control - Realice copias de seguridad de todos los parámetros de PLC, HMI y variadores en un almacenamiento externo. Si un controlador falla o necesita ser sustituido, una copia de seguridad actual ahorra días de reprogramación.
• Imágenes térmicas - Utilice un cámara de infrarrojos para escanear todos los cuadros eléctricos, las conexiones del motor y las conexiones del calentador de barril. Los puntos calientes indican conexiones sueltas, circuitos sobrecargados o componentes defectuosos. Se trata de la herramienta de mantenimiento predictivo más eficaz disponible para sistemas eléctricos.

Qué grabar y por qué

Una lista de control le indica qué hacer. Un registro de mantenimiento le indica qué está cambiando. Ambos son necesarios.

Cada línea de extrusión debe tener su propio registro de mantenimiento para controlar estos parámetros básicos:

• Horas de funcionamiento - La base de todos los intervalos de mantenimiento basados en el tiempo (cambios de aceite, sustitución de correas, reengrase de cojinetes).
• Desviaciones de temperatura de la zona - Registre cualquier zona que requiera un ajuste manual para mantener el punto de consigna. Una zona que tiene cada vez más dificultades para mantener la temperatura tiene un calentador o termopar defectuoso.
• Tendencia de la presión de fusión - Registre la presión de fusión en estado estacionario a una velocidad fija del tornillo. El aumento de la presión a la misma velocidad significa un aumento de la restricción de flujo (carga del paquete de pantallas, acumulación de matriz o desgaste del barril/tornillo).
• Medidas de holgura tornillo/barril - Represéntelos mensualmente. La curva de desgaste es el indicador más fiable para saber cuándo hay que cambiar el tornillo o el cilindro.
• Temperatura del aceite de la caja de cambios - Registre en condiciones de funcionamiento constantes. Una tendencia ascendente indica desgaste interno.
• Temperaturas del agua de refrigeración - Registre las temperaturas de entrada y salida. Un estrechamiento de ΔT indica suciedad.
• Fechas de sustitución de consumibles - Bandas calefactoras, juntas, láminas, lubricantes, filtros. Estos datos le permiten calcular los intervalos de sustitución reales para su funcionamiento específico, en lugar de basarse en las recomendaciones genéricas de los fabricantes de equipos originales.

El objetivo de la grabación no es el papeleo. Es predicción. Cuando un parámetro se desvía de su valor de referencia, puede intervenir antes de que se produzca el fallo, en su horario y por una fracción del coste de una reparación de emergencia.

Las tareas de mantenimiento que más se pasan por alto

Tras años de construcción y puesta en marcha de líneas de extrusión, estos son los elementos que vemos descuidados con más frecuencia, y causan una parte desproporcionada de los problemas de producción.

Garganta de alimentación Agua de refrigeración

El circuito de refrigeración de la garganta de alimentación es pequeño, está fuera de la vista y es fácil de olvidar. Pero si la garganta de alimentación se sobrecalienta, los gránulos se ablandan y se pegan antes de entrar en las hélices. El resultado es alimentación incoherente, fluctuaciones de la producción o bloqueo total de la alimentación. Compruébelo a diario. Limpie el circuito mensualmente.

Filtros de aire para armarios eléctricos

Todos los armarios eléctricos con refrigeración por aire forzado tienen un filtro de admisión. En un entorno de fábrica con polvo de resina, aditivos y partículas ambientales, estos filtros se obstruyen en cuestión de semanas. Un filtro obstruido significa que el VFD y el PLC funcionan a alta temperatura, disparando alarmas de sobretemperatura y paradas. Sustituya o limpie los filtros semanalmente en entornos polvorientos.

Juntas de calibración de vacío

Las juntas de goma a la entrada y salida de los tanques de calibración de vacío se desgastan gradualmente. Los operarios lo compensan aumentando la velocidad de la bomba de vacío, lo que enmascara el problema. Al final, la bomba no puede compensar, el vacío cae y el producto queda fuera de tolerancia. La causa principal se diagnostica erróneamente como un problema de proceso más que de mantenimiento. Comprobar las juntas semanalmente. Sustitúyalas cuando ya no mantengan el vacío a la velocidad normal de la bomba.

Filtros de agua de refrigeración

Los filtros de agua en línea del circuito de refrigeración son otro elemento que “pasa desapercibido”. Un filtro parcialmente obstruido reduce el caudal lo suficiente como para provocar un enfriamiento desigual, que se manifiesta en forma de alabeos, ovalidad o grosor irregular de las paredes del producto final. Esto se achaca a los ajustes de la matriz o al material, cuando la causa real es un filtro que necesita limpieza. Límpielo semanalmente.

Die Lip Buildup

Incluso con material limpio, una fina capa de resina degradada se acumula en el labio del troquel durante horas de funcionamiento. Esta acumulación provoca líneas en el troquel, rayas y, en casos graves, manchas negras que contaminan el producto. Una limpieza rápida del labio del troquel durante cada cambio de turno lleva 30 segundos y evita defectos cuya solución llevaría horas.

Lo que viene después de la lista de control

Este programa de mantenimiento cubre el ritmo de funcionamiento diario de una línea de extrusión. Pero un programa de mantenimiento completo va más allá:

• Cambios estacionales traer cambios de humedad y temperatura ambiente que afecten a la capacidad de refrigeración, al rendimiento del secador y a la condensación del armario eléctrico. Esto requiere ajustes específicos que van más allá de la lista de comprobación estándar.
• Limpieza profunda y purga - especialmente durante los cambios de material o de color- siguen sus propios protocolos para evitar la contaminación.
• Mantenimiento de troqueles - desmontaje completo, inspección, limpieza y pulido: prolonga la vida útil de la matriz y la calidad del producto.
• Alineación de líneas - La verificación anual de que la extrusora, el troquel, el depósito de calibración, el arrastre y el cortador están correctamente alineados evita el desgaste irregular y los problemas dimensionales.

Cuando su programa de mantenimiento detecta una lectura anómala, el siguiente paso es el diagnóstico. Nuestro guía de resolución de problemas de extrusión abarca el enfoque sistemático para identificar y resolver los problemas de producción - desde análisis estación por estación a problemas específicos como fallos de alimentación y variación del espesor de pared.

El mantenimiento no es un centro de costes. Es la base que mantiene su línea de extrusión produciendo productos consistentes y de alta calidad turno tras turno.

¿Necesita ayuda para desarrollar un plan de mantenimiento específico para la configuración de su línea de extrusión? Póngase en contacto con nuestro equipo de ingeniería posventa: ofrecemos asistencia a todas las líneas que construimos, desde la puesta en marcha hasta el final de su vida útil.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Con qué frecuencia debo medir el desgaste de tornillos y cañones?

Mida el diámetro exterior del husillo y la holgura del barrilete al menos una vez al mes para las líneas que funcionan 24 horas al día, 7 días a la semana, o trimestralmente para las líneas que funcionan a un solo turno. Registre los datos y trace la tendencia. La mayoría de los conjuntos de husillo/barril tienen una curva de desgaste que se acelera cerca del final de su vida útil: la tendencia de los datos le permite planificar la sustitución antes de que se resienta la calidad del producto.

P2: ¿Cuál es el control diario más importante en una línea de extrusión?

Refrigeración de la garganta de alimentación. Si la garganta de alimentación pierde refrigeración, la extrusora puede dejar de alimentar en cuestión de minutos, y los picos de presión y temperatura resultantes pueden dañar el tornillo, el barril y la matriz. Tarda 10 segundos en verificarse: compruébelo en cada turno.

P3: ¿Puede una lista de comprobación de mantenimiento sustituir a la localización de averías?

No. Una lista de comprobación previene los problemas; la localización de averías los resuelve. Pero están relacionados: un buen registro de mantenimiento suele contener los datos que agilizan la resolución de problemas. Si la presión de fusión ha ido aumentando gradualmente durante tres meses, ya sabrá cuál es la causa más probable de que el producto no cumpla las especificaciones.

P4: ¿Cómo sé si mi sistema de refrigeración necesita mantenimiento?

Registre mensualmente las temperaturas de entrada y salida del agua de refrigeración. Si el diferencial de temperatura disminuye al mismo ritmo de producción, el intercambiador de calor o la torre de refrigeración se están ensuciando. Compruebe también el caudal de agua: un caudal reducido suele indicar que los filtros están obstruidos o que hay incrustaciones en las tuberías.

P5: ¿Debo realizar el mantenimiento de los equipos posteriores con la misma frecuencia que el de la extrusora?

Sí. Un arrastre con correas desgastadas o una cortadora con una cuchilla desafilada provocan tantos tiempos de inactividad y desechos como un tornillo desgastado. Se presta más atención a la extrusora porque es más compleja, pero los fallos de los equipos posteriores son igualmente perjudiciales para la producción. Incluya todas las estaciones en su programa de mantenimiento.